СТАТЬЯ - акционерное общество « ИНТЕРПАЙП Новомосковский трубный завод»

Информация об открытом акционерном обществе « ИНТЕРПАЙП Новомосковский трубный завод»

Открытое акционерное общество «ИНТЕРПАЙП Новомосковский трубный завод» расположен в 20 км от индустриального центра Украины – города Днепропетровска. Сегодня – это одно из крупнейших предприятий в Украине по производству стальных электросварных труб различного назначения.

Свою летопись завод ведет из далеких тридцатых годов прошлого столетия. Назывался он тогда жестекатальным и должен был стать одним из крупнейших в Европе по производству листового проката. 28 марта 1935 года через клети прокатного стана прошли первые листы сутунки. В 1940 году завод стал лидером среди родственных предприятий страны. Годовой объем производства составил 24500 тонн белой, 12100 тонн полированной и 6100 тонн черной жести, 15500 тонн декапированной стали, 5000 тонн оцинкованного и 8000 тонн черного кровельного железа, 5600 тонн тонкого листа.

17 октября 1937 года первую продукцию дал цех ширпотреба, где изготавливались посудные изделия для повседневного потребления.

К концу пятилетки намечались новые планы технического совершенствования и обновления оборудования. Но осуществлению созидательных планов помешала война. В августе 1941 года оборудование прокатных и лудильных станов было эвакуировано на Урал, на Северский металлургический завод.

Восстановление разрушенного фашистами завода началось сразу же после освобождения города – в октябре 1943 года. Вскоре на его территории в приспособленных помещениях изготавливали металлические лодки и понтоны для форсирования Днепра, некоторую продукцию ширпотреба. В 1946 году вступил в строй механический, литейный и оцинковочный цехи. В мае 1947 года выдал первые листы возрожденный прокатный стан.

К началу 50-х годов завод как по количеству, так и по видам выпускаемой продукции значительно превзошел довоенный уровень. Наряду с наращиванием мощностей производства тонколистового проката строился комплекс по производству белой жести.

В 1953 году Совет Министров СССР принял постановление о расширении выпуска товаров народного потребления. Было намечено ввести в строй четыре цеха по производству стальной эмалированной посуды – в Магнитогорске, Новокузнецке, Запорожье и в Новомосковске, Днепропетровской области, мощностью 13 тысяч тонн посуды в год. Начатое строительство осуществлялось высокими темпами и менее чем за два года – 25 октября 1955 -- цех был сдан в эксплуатацию.

В 1958 году завод стал называться металлургическим и занял достойное место в ряду крупнейших предприятий отрасли. К этому времени значительно расширился ассортимент выпускаемой продукции, улучшилось качество, на основных участках были усовершенствованы технологические процессы, возросла культура производства. Возросли профессиональные знания коллектива трудящихся, который накопил богатый практический опыт и был готов решать любые задачи.

В начале шестидесятых годов, когда встала важнейшая народно-хозяйственная задача по интенсивному развитию топливно-энергетической базы страны и увеличению добычи нефти и газа, на заводе в рекордно короткий срок – 9 месяцев – был построен и введен в эксплуатацию 30 сентября 1961 года трубоэлектросварочный цех № 1 - по производству труб большого диаметра. Из них построены первые крупные газопроводы -- «Средняя Азия-Центр», «Бухара-Урал»,  «Дружба» и другие.

1 октября 1965 пущен в эксплуатацию трубоэлектросварочный цех № 2 -- по производству труб нефтяного сортамента – для сооружения газонефтепроводов, водопроводов, паропроводов, тепловых сетей, различных металлоконструкций в коммунальном хозяйстве, оросительных систем для сельского хозяйства.

С введением в эксплуатацию двух мощных трубных цехов Новомосковский завод фактически изменил свой профиль и стал трубным. Официально это имя получил в 1972 году.

В декабре 1983 года сдан в эксплуатацию трубоэлектросварочный цех № 3 - по производству нержавеющих труб из ферритных марок стали для сахарной и автомобильной промышленности, химического машиностроения, а также профильных труб различного сортамента.

1985-1990 годы. Неизменно-высокие технико-экономические показатели, поставки продукции потребителям в соответствии с договорами и заказами в полном объеме, увеличение прибыли. С выходом Закона о государственных предприятиях трудовым коллективам было предоставлено больше прав как хозяевам производства, демократические процессы коснулись и органов самоуправления. Коллектив в 1990 году один из первых в отрасли взял свое предприятие у государства в платежное ведение как целостный имущественный механизм.

Ударный труд явился хорошей основой для создания крепкой социальной базы. На промышленную основу было поставлено строительство объектов соцкультбыта. За пять лет введено в строй жилья общей площадью 23 тысячи квадратных метров, что больше чем за предыдущие пятнадцать лет.

Но на этот же период пришлись и большие исторические перемены. На карте мира не стало СССР. В прошлом союзные республики обрели статус независимых, самостоятельных государств. Всякая коренная ломка, тем более в таких глобальных масштабах, не проходит гладко и безболезненно, если даже и несет в себе прогрессивные идеалы.  На экономической деятельности предприятий пагубно сказался разрыв межхозяйственных связей. Глубокий кризис переживала национальная экономика. Предприятию пришлось в буквальном смысле слова бороться за выживание в новых рыночных условиях.

Положительные сдвиги наметились с приходом на завод нового директора Н. П. Солошенко. 2000-й год принес предприятию, которое к тому времени стало называться открытое акционерное общество «Новомосковский трубный завод», второе дыхание. Во многом благодаря участию в экономическом эксперименте, проводимом на предприятиях горно-металлургического комплекса, наметились позитивные тенденции в экономике предприятия. Общий объем производства продукции по сравнению с предыдущим годом увеличился в 2,3 раза, объем реализованной и товарной продукции – в три раза.

Оздоровление экономики позволило более целенаправленно формировать техническую политику, ориентировать технологию производства на требования зарубежных стандартов, расширить сортамент, приступить к реализации крупных инвестиционных проектов.

Современные технология и оборудование, система контроля качества испытания продукции обеспечивают поставку труб по стандартам и техническим условиям потребителей СНГ, а также по мировым стандартам в страны дальнего зарубежья.

****

Листопрокатное производство

С вводом в строй завода в марте 1935 г. освоено производство черной жести, затем с февраля

1937 г. организовано производство белой жести.

1958 год. Освоение производства нового вида продукции - горячекатаной тонколи­стовой электротехнической стали, которая применялась для изготовления электриче­ских двигателей большой мощности.

1966 год. Реконструкция листопрокатного стана № 2 с целью освоения производст­ва динамной и тонколистовой кровельной стали размерами 1000 х 2000 мм против ра­нее выпускаемой размерами 750 х 1500 мм.

1974 - 1977 г.г. Освоение производства рифленой стали специального назначения различных типоразмеров и видов рифления.

1978 год – листопрокатный цех выведен из эксплуатации.

Трубное производство

Трубоэлектросварочный цех №1

С вводом в строй в сентябре 1961 г. трубоэлектросварочного цеха№1 освоено производство газонефтепроводных труб диаметром 1020 мм для магистральных тру­бопроводов, работающих в условиях высоких рабочих давлений транспортируемой среды.

1965 год. Создан опытный участок термического упрочнения газонефтепроводных труб большого диаметра.

1971 - 1975 г.г. Освоение производства труб из улучшенной по содержанию серы в стали низколегированной марки стали 17Г1С-У с повышенной хладостойкостью для применения в трубопроводах северного исполнения. Внедрение усовершенствованно­го оборудования ультразвукового контроля сварных швов, внедрение рентгентелевизионного метода контроля сварных швов взамен рентгенографического.

1986 год. Реконструкция ТЭСЦ №1. Освоение производства газонефтепроводных труб с новыми качественными характеристиками - с одним продольным сварным швом из листа шириной 3200 мм, который производится на стане «3600» меткомбината «Азовсталь».

1993 г. Разработка и внедрение технологии производства труб диаметром 1020 мм для газопроводов на рабочее давление 75 атм. Внедрение способа трехслойной сварки рабочих швов (технологический шов в среде углекислого газа, внутренний и наруж­ный швы - под слоем флюса).

1996 г. Внедрение технологии трехслойной сварки кольцевых швов газонефтепро-водных труб диаметром 1020 мм со сваркой технологического шва на центраторах в среде углекислого газа, а внутреннего и наружного рабочих швов - под слоем флюса на стыкосварочных машинах.

Трубоэлектросварочный цех № 2

1965 год. Освоение производства газо-нефтепроводных труб диаметром 159-426 мм методом высокочастотной сварки.

1969 - 1971 г.г. Ввод в строй опытного стана для производства нового вида газо­проводных труб - двухслойных спиральношовных диаметром 2500 мм для транспор­тировки газа из северных районов.

1978 год. Реконструкция ТЭСЦ №2 с целью увеличения объемов производства труб.

1995 - 1996 г. Освоение производства газонефтепроводных труб из рулонного про­ката производства украинских заводов («Запорожсталь», Мариупольский меткомбинат).

1994 - 1997 г. Разработка и освоение технологии производства труб сортамента ТЭСЦ №2 по зарубежным стандартам.

1997 - 1999 г.г. Разработка и внедрение оборудования и технологии производства труб с удаленным внутренним гратом.

2000 г. Выпуск промышленных партий труб по зарубежным стандартам.

2001  г. Разработка и освоение технологии производства газонефтепроводных труб диаметром 530 мм из низколегированных марок стали. Модернизация установки ульт­развукового контроля сварного шва с применением оборудования НКУ-025. Разработ­ка технологии и выпуск опытной партии профильной трубы.

2002 - 2003 г.г. Разработка, изготовление и освоение трубоотрезного станка вза­мен труборазрывного станка.

Трубоэлектросварочный цех №3

1983 г. Разработка технологии производства нового вида труб - электросварных нержавеющих из безникелевых марок стали, изготовляемых новым способом - методом плазменной сварки.

1992 г. Модернизация одного стана 20 — 76 с целью производства труб из углеро­дистых марок стали. Разработка технологии и освоение производства водогазопровод­ных труб малого диаметра.

1996г. Разработка и внедрение технологии производства профильных труб.

1994 - 1997 г. Разработка и освоение технологии производства нержавеющих труб по зарубежным стандартам.

1999 - 2001 г.г. Модернизация трех станов 20-76 с целью увеличения объемов про­изводства углеродистых труб. Расширение сортамента профильных труб, освоение производства труб диаметром более проектного (89-114 мм).

2001 - 2003 гг. Разработка и освоение технологии производства углеродистых труб по зарубежным стандартам.

2002 - 2003 г.г. Внедрение комплекса работ по увеличению производственной мощности цеха по доведению ее до 100 тыс. тонн в год.

Производство эмалированной и оцинкованной посуды.

1937 г. Ввод в строй цеха ширпотреба, в дальнейшем - цех оцинкован­ной посуды. Организация производства посуды сначала из черной жести, затем мето­дом горячего цинкования.

1955 г. Ввод в строй цеха эмалированной посуды.

1970 - 1973 г.г. Реконструкция цеха эмалированной посуды с целью увеличения объемов производства эмалированной посуды. В процессе реконструкции были уста­новлены высокопроизводительные многопозиционные прессы, агрегаты непрерывной подготовки (травление) черной посуды - «Силезия», новые конвейерные электриче­ские печи для сушки и обжига эмалевых покрытий, расширены площади штамповаль­ного отделения, отделения эмальпокрытия, введено новое упаковочное отделение и склад готовой продукции. Производство фритт, включающее оборотный цикл водо­снабжения и газоочистку, было организовано в новом отдельностоящем здании.

1976 - 1980 г.г. Разработка и внедрение семейства эмалировочных машин с целью механизации процесса эмалирования изделий.

1978 - 1980 г.г. Разработка и внедрение технологии производства оцинкованной посуды из оцинкованного листа. Разработка и внедрение оборудования для механиза­ции процесса производства оцинкованной посуды.

1980 - 1985 г.г. Механизация процессов штампования изделий под эмальпокрытие, в том числе переход на рулонный прокат.

1998 - 1999 г.г. Разработка и внедрение оборудования и технологии производства оцинкованной посуды из рулонного оцинкованного проката.

1998 - 2002 г.г. Модернизация печей обжига эмалей с применением энергосбере­гающей волокнистой футеровки.

2003 - 2004 г.г. Перенос оборудования и организация производства оцинкованной посуды в цехе эмалированной посуды.

****

Железнодорожный цех

Его история  берет начало с момента строительства жестекатального завода. Для доставки стройматериалов по Екатеринославской железной дороге на стройплощадку будущего завода, а затем и оборудования, которое сразу же монтировалось в листопрокатном цехе, был выделен  паровоз-вертушка из пятнадцати платформ и пяти крытых вагонов.

Первые шпалы подъездного пути к будущему жестекатальному заводу были уложены в сентябре 1933 года, а в октябре того же года было введено в строй и депо для ремонта паровоза и вагонов.

Восстановление цеха шло вместе с восстановлением завода. В начале пятидесятых появились трофейные маневренные паровозы  91 серии и пассажирские 24 серии. Позже на смену трофейным пришли паровозы СО-17, затем пришли ТГМ-4, а далее – более мощные ТГМ-6, которые работают и до сих пор.

С развитием завода, укреплением материально-технической базы железнодорожного цеха  пропорционально возрастали и объемы работы: если в конце пятидесятых объем работы цеха  определялся отгрузкой 10-15 вагонов готовой продукции в сутки, да таким же примерно ввозом на завод сырья, то уже в семидесятые годы работы завода мощности цеха позволяли обрабатывать до 250 вагонов в сутки.

Были приобретены дрезина ДГК, ШПМ-02, путеремонтные машины ПРМ-3, МСШУ-3, хопер-дозатор и прочая малая механизация. Это позволило собственными силами службы пути, а затем и участка пути перейти на усиленное верхнее строение пути, произвести реконструкцию горловины станции Заводская, производить капитальный ремонт железнодорожного пути и стрелочных переводов.

Сегодня железнодорожный цех по своим масштабам, материально-технической оснащенности не уступает многим периферийным станциям: 48 километров протяженность железнодорожных путей, 89 стрелочных переводов, 54 железнодорожных переезда, локомотивное депо, 11 тепловозов, 3 железнодорожных крана, 2 автопогрузчика, почти сотня вагонов и платформ, путеремонтные машины и другая техника, необходимая для содержания железнодорожного  хозяйства  завода в надлежащем и работоспособном состоянии.

От своевременной подачи в цеха трубной заготовки, необходимых сырья и материалов зависит выполнение суточных планов и в целом производственной программы на месяц и год. В столь тесной зависимости и своевременная отгрузка готовой продукции.

Ремонтно-механический цех

Год рождения цеха – 1932. Первым станком, установленным в нем, был токарный. Затем был смонтирован радиально-сверлильный, строгательный, центровой фрезеровальный.

Все начинания по развитию производства прервала война. Оборудование было демонтировано и вывезено в глубокий тыл.

Обратная дорога к родным берегам началась в 1943 году. Все годы основной задачей было бесперебойное обеспечение структурных подразделений завода необходимым инструментом, запасными частями и  узлами, своевременное и качественное проведение капитальных ремонтов.

Без него не может обходиться ни одно структурное подразделение завода, ни одна реконструкция и техническая модернизация.

Коллектив всегда отличался сплоченностью, готовностью выполнять любые задания. На восьми участках рабочие тридцати трех профессий, не считая смежных. Одним из важных заданий за последние годы было внедрение линии гофрокартона в цехе эмалированной посуды, реконструкция кромкострогальных станков в связи с переходом на широкий лист в трубном цехе № 1, изготовление валкового инструмента для трубных цехов №№ 2 и 3, освоение технологии литья из графитизированной стали, введение в эксплуатацию созданных на базе станков с ЧПУ роботизированных токарных комплексов, изготовление агрегата укрупнения рулонов для трубоэлектросварочного цеха № 3, участие в осуществлении инвестиционных проектов Корпорации «Интерпайп» по смене систем парообеспечения и электрообеспечения завода.

Цех еще называют своеобразной «скорой помощью», на которую можно рассчитывать в любой момент.

Паросиловой цех

Его называют сердцем завода. Пока оно ритмично бьется, наполняя артерии-трубопроводы энергией тепла, газа, воды, сжатого воздуха, живет производство. Без такого подразделения предприятие просто немыслимо. И вполне закономерно, что еще при строительстве жестекатального такой объект был в числе первоочередных.

Сразу же после подвода в 1934 году электричества от Днепрогэса строители занялись обеспечением водой. Были сооружены две насосные станции и главный водовод от реки Самары до стройплощадки с необходимыми магистралями и общим канализационным коллектором. Затем дело стало за газом, без которого прокатные станы не могли работать. 22 сентября газогенераторная станция подала первый газ.

Все построенные и введенные в эксплуатацию цехи успешно работали до начала Великой Отечественной войны. В августе 41-го основное энергооборудование завода было демонтировано и отправлено на Урал. Газогенераторы, парокотельную, насосную станцию пришлось взорвать. Восстановление разрушенного хозяйства началось сразу же после освобождения города от фашистских захватчиков.

Дальнейшее развитие паросиловой цех получил со строительством цеха эмалированной посуды. Важным событием в 1958 году стала подача на завод природного газа из Шебелинского месторождения.

После пуска первого трубного на технологический поток потребовалось большое количество сжатого воздуха. Поэтому была построена компрессорная станция с тремя поршневыми компрессорами ВП-50. Особенно расширилось их хозяйство с строительством комплекса трубоэлектросварочного цеха № 2. Появилась турбокомпрессорная станция с четырьмя турбинами К-250.

Вместе с компрессорной были построены насосная оборотного цикла с тремя градирнями и резервуаром в три тысячи кубов, водогрейная котельная, осуществлен перевод отопления цехов и зданий завода с паровой на более экономическую водяную систему, построен трубопровод для подачи заводу и городу днепровой воды, оборотное водоснабжение и биологические фильтры.

Все эти годы эксплуатационный и ремонтный персонал цеха обеспечивает нормальную работу всего основного оборудования завода. Ни разу не было допущено перебоев в обеспечении цехов энергоресурсами -- газом, паром, водой, а также водоотведением.

Цех принял непосредственное участие в осуществлении инвестиционного проекта Корпорации «Интерпайп» по изменению схемы обеспечения паром подразделений завода.

Электроремонтный цех

Построен в марте 1933 года. Нынешние огромное энергетическое хозяйство, оснащенное по последнему слову техники, начиналось с простейших движков и динамомашин. Первыми были смонтированы два дизеля мощностью по 300 лошадиных сил каждый. Полученная электроэнергия не только осветила стройку, но и оживила электромолот, токарные, сверлильные фрезерные станки. Первейшая задача была обеспечивать бесперебойную подачу электроэнергии от дизельных генераторов, пока не закончился монтаж высоковольтной линии от  Днепрогэса. В дальнейшем она стала базой электрификации города Новомосковска и Новомосковского района.

С тех пор коллектив электриков напряженно работает над развитием энергетического хозяйства, обеспечением бесперебойного снабжения движущей силой производственных участков.

Огромные убытки нанесли заводским электросистемам немецко-фашистские оккупанты. После их изгнания пришлось начинать все сначала. В 1945 году была запущена дизельная станция мощностью 1000 квт. К 1950 году восстановлены были все электроподстанции завода, которые  начинают интенсивно развиваться с вводом в эксплуатацию основных цехов. В 60-е годы были введены в эксплуатацию участок сетей и подстанций, подстанция глубокого ввода и ЛЭП 154 квт, новые межцеховые кабельные сети и электроосвещение территории предприятия.

В цехе постоянно занимаются модернизацией оборудования и схем электроснабжения.

Силами специалистов цеха в 2004 году выполнены работы по реализации инвестиционного проекта Корпорации "Интерпайп" по изменению схемы электроснабжения подразделений завода.

В результате структурной перестройки в состав электроцеха вошла электротехническая лаборатория и участок технологической диспетчеризации. В 2001 году цех стал называться электроремонтным.

Автотранспортный цех

В апреле 1932 года НЖКЗ располагал всего лишь двумя пятитонными грузовиками, одной «полуторкой» и пятью тягачами типа «Фордзон». В конце марта 1933 года автотранспортный парк насчитывал несколько полуторок, два легковых автомобиля и два трактора. Затем получили три новеньких грузовика «АМО» и трактор «Путиловец».

В первые послевоенные годы работали на «студебеккерах», вместе с расширением автопарка приобретали необходимые для обслуживания завода механизмы. Как подразделение гараж стал именоваться цехом безрельсового транспорта, обеспечивал потребности в автоуслугах производственных и вспомогательных цехов, в доставке необходимых грузов и материалов, трудящихся на работу и домой, и других перевозках.

К середине 90-х годов вырос в самое больше транспортное предприятие города с мощным парком машин и со всеми необходимыми вспомогательными службами и ремонтной базой.

Ремонтно-строительный цех

Прежде, чем начать выпускать продукцию, необходимо построить производственные площади, обустроить инфраструктуру, подвести дороги. Ко всему этому непосредственное отношение имеет коллектив этого цеха, который берет свое начало в далекие тридцатые годы, когда на строительной площадке будущего Жестекатального были выкопаны первые кубометры целины под фундаменты будущего листопрокатного цеха. Но поскольку успех всей стройки зависел и от вспомогательных цехов и участков, параллельно возводились корпуса ремонтно-механического, ремонтно-строительного, электрического, железнодорожного цехов, районной подстанции, мазутохранилища, газогенераторной станции, прокладывался водовод от Самары.

Как самостоятельная структурная единица завода цех начал функционировать в конце 1933 года. С окончанием строительства производственных и вспомогательных цехов коллектив больше сосредоточился на строительстве жилых домов, детских учреждений, столовых и магазинов.

Но война внесла свои коррективы. Но уже через несколько дней после освобождения на завод потянулись люди со строительными специальностями. Цех развивался вместе с заводом. До середины семидесятых годов были два основных участка – столярный и строительный. Выполняли капитальные и текущие ремонты зданий и сооружений, объектов социально-культурной сферы, обеспечивали «столяркой», технологическими изделиями и тарой для экспортной продукции основные цеха, оказывали услуги населению.

В середине 80-х годов был выдвинут лозунг «К 2000 году каждой семье отдельную квартиру». Руководствуясь этой программой, в 1987 году на базе ремонтно-строительного цеха был создан участок по строительству жилья и объектов социальной сферы хозяйственным способом, который выполнял весь комплекс работ по строительству зданий и сооружений -- от закладки фундамента до наклейки обоев.

Объем строительно-монтажных работ достигал 800 тыс. рублей в год (в ценах 1984 года). Для заводчан были построены семь многоэтажных благоустроенных жилых домов, физкультурно-оздоровительный комплекс, крытый плавательный бассейн. Кроме этого, был выполнен ряд работ, предусмотренных планами технического перевооружения производства.

Ныне в цехе шесть участков - по ремонту зданий и сооружений, столярный, благоустройства, по ремонту электро-механооборудования и по производству тротуарной плитки. Коллектив освоил выполнение работ по ремонту зданий и помещений с применением новых технологий и материалов, успешно справляется со значительным объемом текущих и капитальных ремонтов во всех подразделениях завода.

Центральная заводская лаборатория

История начинается с первых дней основания завода. В основном за послевоенные годы сформировалось мощное научное исследовательское и контрольное подразделение, задающее тон техническому прогрессу на заводе. В составе ЦЗЛ работали специализированные лаборатории:

-          лаборатория металловедения, контролирующая качество сырья, продукции, деталей оборудования и инструментов, изготовляемых на предприятии;

-          химическая лаборатория, контролирующая технологические процессы, выпускаемую продукцию, сырье и материалы;

-          сварочная лаборатория (позже трубосварочная), занимающаяся отработкой технологических процессов, разработкой промышленных технологий производства труб, совершенствованием существующих технологий производства труб;

-          лаборатория механических испытаний;

-          лаборатория формовки и калибровки труб;

-          лаборатория неразрушающего контроля.

В середине 80-х в лаборатории НК прошла реорганизация: группу ремонта и наладки  передали цехам, а дефектоскопию – в ОТК. В самой лаборатории остались немногочисленные исследовательские группы рентгеновских и ультразвуковых методов контроля.

Центральная лаборатория автоматизации и механизации

Родилась в ноябре 1962 года на базе бюро механизации проектного отдела. Первой задачей была  механизация ручного труда на отделке труб в ТЭСЦ № 1. В 1963 году были внедрены три мероприятия, которые облегчали и высвобождали труд почти 20 человек, а к концу 1965 года ЛАМ полностью выполнила задачу по механизации ручных операций в ТЭСЦ № 1.

Ежегодно в производство внедрялось около десятка разработанных проектов, формировался заводской перспективный план по механизации и автоматизации и внедрению новой техники. Главное направление поисков -- ликвидации ручных операций при нанесении эмали на посуду.

В 1977 году лаборатория приобретает статус центральной лаборатории автоматизации и механизации производственных процессов и становится лидером по механизации ручного труда в МЧМ СССР и  консультационным пунктом, куда обращались специалисты предприятий со всего Союза. Это минимашиностроительный завод, который выполняет заказы «под ключ», от постановки задачи до внедрения в производство с последующим сопровождением в процессе эксплуатации.

Успешно решаются сложные проблемы по техническому перевооружению в трубных цехах завода: комплекс мероприятий по созданию нового и модернизации существующего оборудования в ТЭСЦ № 1 при переходе на изготовление труб диаметром 1020 мм из листа шириной 3200 мм; реконструкция входной части стана «152-530» с целью использования большегрузных рулонов в ТЭСЦ № 2; установку для снятия грата в линии стана.

Из работ последних лет - линия автоматизированного консервационного покрытия труб и механизации их пакетирования, механизированная установка контроля в линии стана НКУ-025, внедрение  автоматизированных трубообрезных станков, линии торцовки труб на станах №№ 7 и 8, укрупнения рулонов, механизированная стыкосварочная машина, установка для снятия внутреннего грата, механизированная линия пакетирования труб и профилей с элементами автоматизации и управлением на базе персонального компьютера.

Служба  метрологии

В марте 1977 года приказом по заводу для осуществления контроля за состоянием и применением средств измерительной техники, соблюдением метрологических норм и правил, обеспечения единства измерений в центральной заводской лаборатории была создана группа по управлению качеством и метрологией.

Как самостоятельное структурное подразделение завода, центральная лаборатория метрологии существует с 1986 года. Занимались поверкой и ремонтом линейно-угловых, электрических средств измерительной техники и весового хозяйства, обеспе­чением теплотехнических средств измерительной техники.

Пережив за последние годы несколько реорганизаций, в 2003 году ЦЛМ была преобра­зована в службу метрологии, определяющую единую метрологическую политику во всех подразделениях завода в соответствии с государственными и международными стандартами, стандартами предприятия в области метрологии и Законом Украины «О метрологии и метрологической деятельности».

В настоящее время СМ осуществ­ляет два направления деятельности: метрологическое и охраны окружающей среды и имеет в своей структуре центральную лабораторию метрологии и лабораторию по исследованию вредных производственных факторов и защиты окружающей среды, техническая компетентность которых подтверждена аттестатами аккредитации, выданными Министерством промышленной политики Украины.

Основными задачами метрологического обеспечения производства являются: организация поверки эталонов, выполнение калибровки и ремонта СИТ; метрологическая аттестация испытательного оборудования, шаблонов и нестандартизованных СИТ; учет средств измерительной техники предприятия, составление графиков поверки, калибровки и ремонта СИТ и контроль за их соблюдением; разработка и внедрение методик выполнения измерений; метрологическая экспертиза проектной, конструкторской и технологической доку­ментации завода.

Работниками ЦЛМ осуществляется калибровка и ремонт геометрических, темпе­ратурных, электрических, механических средств измерительной техники.

Информационно-вычислительный центр

В мае 1970-го была создана группа по подготовке к созданию на заводе автоматизированной системы управления производством (АСУП). Первые задачи -- заключение договоров на разработку проектной документации на АСУП и обследование цехов и отделов на предмет совершенствования и автоматизации отдельных управленческих операций.

Официальным днем рождения ИВЦ считается 1 апреля 1971 года - дата приказа о создании на заводе лаборатории вычислительной техники (ЛВТ). Задачи - «Учет расхода металла по картам раскроя в ЦЭП», «Учет загрузки заказами производства ТЭСЦ-2», «Оперативный учет отгрузки труб ТЭСЦ-2», «Ведомость учета отгрузки по ЦЭП», «Отчет о поставке металлопродукции по форме 1-ПС», «Расчет потребности в осветительных лампах».

В сентябре 1974-го установлена долгожданная ЭВМ “Минск- 32”.

В 1979-1980 годах разрабатывалась и поэтапно внедрялась система выдачи счет-платежных требований на всю продукцию завода, которая после завершения стала одной из первых в отрасли, автоматизировавшей столь важную и ответственную функцию.

Заводской ИВЦ, как подразделение вычислительной техники в структуре предприятий МЧМ УССР, был подконтролен и подотчетен Головному Информационно-вычислительному центру МЧМ УССР. В октябре 1984-го ведомственной комиссией принята в промышленную эксплуатацию АСУ «Заказ» Новомосковского трубного завода. Задачи этой системы и все функционирующие на заводе задачи были поставлены, разработаны и внедрены собственными силами. Это обеспечивало максимальную гибкость при адаптации задач к меняющимся условиям производства, эффективное сопровождение программ.

В декабре 1985-го принята в промышленную эксплуатацию «Автоматизированная система массовых медицинских осмотров трудящихся Новомосковского трубного завода» (АЦММО), которая функционирует на базе ЭВМ СМ-1420.

В 1989 году ЭВМ «Минск-32» была выведена из эксплуатации, ее место заняла ЭВМ ЕС-1036.

В 1991 году проведена реорганизация системы подготовки данных, начисления и учета заработной платы – осуществлен переход от перфорационного оборудования МСС  к электронной обработке данных на ЭВМ.

В июне 2000-го ЭВМ ЕС-1036 выведена из эксплуатации и положено начало эре персональных компьютеров.

Начала создаваться компьютерная сеть и переход к управлению базами данных с использованием клиент-серверной технологии.

С 2004 года ОАО «ИНЕТЕРПАЙП НМТЗ» переживает второе рождение. Инвестиционная политика предприятия определяет кардинальные шаги по модернизации действующего производства и внедрению новых технологий.

Стратегия технического развития акционерного общества строится на  совершенствовании продукции.

В основу модернизации были положены тенденции мирового развития трубного производства, современные разработки технологического оборудования с программным управлением операционными процессами. К реализации крупных проектов привлекаются самые авторитетные компании в мире. За последние 2 года реализованы крупные проекты по модернизации трубоэлектросварочного цеха № 2, производящего трубы для транспортировки нефти и газа диаметром от 159 до 530 мм.

Освоена локальная термообработка сварного шва в линии стана, вместо объемной термообработки труб в газовых печах скоростного нагрева. Оборудование для этого проекта изготовлено британской фирмой «Тпегта1оо1 Еигоре». При этом остается возможность применения объемной термообработки по требования заказчиков. С внедрением новой технологии повысилось стабильность процесса. Выведенная в резерв газовая печь позволила резко сократить общее потребление природного газа по заводу и уменьшить вредные выбросы в атмосферу на 50%. Снижение энергетических и эксплуатационных затрат на производство труб обеспечило окупаемость этого проекта за 7 месяцев.

8   сентябре 2006 года введен в эксплуатацию участок неразрушающего контроля труб, который включает в себя установку автоматического ультразвукового контроля труб германской фирмы «КАРЛ ДОЙЧ», чешское оборудование для магнитопорошкового контроля концевых участков труб, систему средств для транспортирования труб.

Это оборудование позволяет производить все виды контроля:

- сварного шва и околошовной зоны на наличие расслоений в кромках полосы;

- концевых участков труб на наличие расслоений;

- всего тела трубы на наличие расслоений основного металла

В результате проекта завод способен выполнять требования любых стандартов и любого заказчика по контролю качества произведенных труб.

Крупная модернизация проведена на основных узлах стана 159-529, которая дала возможность освоить производство труб по стандарту АРI 5L и евронорме 10 208 второго уровня, а также по более высоким требованиям к трубам, применяемым в отдельных проектах строительства трубопроводов для транспортировки нефти и газа.

В процессе реализации этого проекта проведена модернизация сварочного узла с вводом в эксплуатацию сварочного генератора нового поколения британской компании «Тпегта1оо1 Еигоре» и 5 - валковой сварочной клети в комплекте с наружным и внутренним гратоснимателями южнокорейской фирмы «МПИесп».

В 2007 году в линии стана установлена фрезерная машина по обработке кромок полосы, изготовленная австрийской фирмой «Линзингер» - признанным в мире лидером в разработке машин этого типа. С внедрением этой технологической операции по подготовке кромок полосы под сварку значительно повысилась надежность сварного шва трубы.

Перспективы развития

Предприятие ставит перед собой амбициозные цели по развитию производства, расширению сортамента, увеличению географии продаж, организационному и экономическому развитию.

Инновации

2008 году планируется дальнейшее увеличение инвестиций в производство и

энергосбережение.

В стадии реализации находится проект по созданию участка производства труб с наружным полимерным покрытием, оснащаемый современным оборудованием голландской фирмы «Зе1тегз». Время ввода в эксплуатацию этой линии намечено на 2й квартал 2008 года. В результате, потребители будут получать трубы с высокой степенью готовности для строительства трубопроводов и улучшенными эксплуатационными свойствами.

В 2009 году планируется ввести в эксплуатацию пресс для гидроиспытаний труб высоким давлением.

Разрабатываются проекты, направленные на модернизацию устаревшего и малоэффективного оборудования, расширение сортамента труб, освоение новых видов продукции.

Производственный потенциал завода включает в себя:

     3 цеха по производству электросварных труб, оснащенных следующими станами:

     - стан "1020" по выпуску труб диаметром 1020 (1016)мм методом электродуговой сварки под слоем флюса. Трубы используются для строительства магистральных газонефтепроводов, паропроводов, водопроводов, различных строительных металлоконструкций;

     - стан "159-529" по выпуску труб диаметром от 152 до 530 мм методом высокочастотной сварки. Трубы используются для сооружения газонефтепроводов, технологических и промышленных трубопроводов и конструкций различного назначения;

     - 5 трубоэлектросварочных станов по производству труб малого диаметра, из них:

     - 1 стан "20-76" по выпуску труб из нержавеющих марок стали диаметром 20-80 мм методом плазменной сварки, которые используются в пищевой, химической промышленности и в машиностроении;

     - 3 стана "20-76", 1 стан "57-114" по выпуску труб из углеродистых марок стали диаметром от 20 до 114 мм, применяемых для водогазопроводов и конструкций различного назначения, а также по выпуску профильных труб.

    

     Научно-технический потенциал завода включает в себя:

-    центральную заводскую лабораторию, включающую в себя 6 специализированных исследовательских и испытательных лабораторий.

-    центральную лабораторию автоматизации и механизации процессов производства,

-          эмалевую лабораторию, включающую исследовательские и испытательные подразделения,

-          службу метрологического обеспечения производства, включающую центральную лабораторию метрологии и лабораторию по исследованию вредных производственных факторов и защите окружающей среды.

   

  Современные технологии и оборудование, система контроля качества и испытаний продукции обеспечивают поставку труб из углеродистых, низколегированных и нержавеющих марок стали по стандартам и техническим условиям потребителей СНГ, а также и международным стандартам API 5L, DIN, ASTM, EN.

    

     На заводе функционирует Система Управления Качеством, сертифицированная:

-  в системе «УкрСЕПРО» сертификационным органом ГП «ВНИТИ-ТЕСТ» на соответствие  требованиям стандарта ДСТУ ISO 9001:2001;

- органом по сертификации TUV CERT  технадзорного общества TUV NORD CERT на соответствие требованиям стандарта EN ISO 9001:2000;

- Американским Нефтяным Институтом на соответствие требованиям стандарта API Q1.

На заводе функционирует Система Экологического Менеджмента, сертифицированная органом по сертификации TUV CERT  технадзорного общества TUV NORD CERT на соответствие требованиям стандарта EN ISO 14000:2004;

Трубная продукция сертифицирована:

Ø  На соответствие требованиям стандарта API 5L «Спецификация на трубы для трубопроводов» - Американским Нефтяным Институтом (с разрешением нанесения на трубы монограммы Американского Нефтяного Института – API).

Ø  В системе «TÜV CERT» сертификационным органом TÜV NORD (г. Гамбург, Германия) по производству труб в соответствии со стандартами EN 10219-1,2; EN 10217-1.2; EN 10208-1,2;

Ø  В системе TÜV NORD Gmbh&Co.KG  согласно Директивы по оборудованию, работающему под высоким давлением (97/23/ЕС), и Памятки –AD 2000 WO;

Ø  В системе сертификации УкрСЕПРО на соответствие требованиям стандартов:

-      ТУ 14-3-1424-94 «Трубы стальные сварные прямошовные диаметром 1020 мм для газонефтепроводов».

-      ТУ 14-3-377-99 «Трубы стальные сварные прямошовные для магистральных газонефтепроводов»;

-      ГОСТ 20295-85 «Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия»

-      ГОСТ 10705 –80 «Трубы стальные электросварные. Технические условия»,

-      ТУ 27.2-8-61-2002 «Трубы стальные сварные прямошовные для тепловых сетей из углеродистых и низколегированных марок стали».

-      ТУ У 14-8-19-99, ТУ У 14-8-20-99, ТУ 14-3-1948-2000 «Трубы стальные сварные прямошовные для магистральных газонефтепроводов».

-      ГОСТ 3262-75 «Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия».

-      ГОСТ 13663-86, ГОСТ 8639-82, ГОСТ 8645-68, ТУ У 27.2-05393139.010-2001 «Трубы стальные электросварные профильные».

Ø  В системе сертификации ГОСТ Р, ГОССТАНДАРТ РОССИИ на соответствие требованиям стандартов:

-      ТУ 14-3-1424-94 «Трубы стальные сварные прямошовные диаметром 1020 мм для газонефтепроводов».

-      ТУ 14-3-377-99 «Трубы стальные сварные прямошовные для магистральных газонефтепроводов»;

-      ГОСТ 20295-85 «Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия.»

-      ТУ У 14-8-20-99, ТУ 14-3-1948-2000 «Трубы стальные сварные прямошовные для магистральных газонефтепроводов»;

-      ГОСТ 3262-75 «Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия».

-      ГОСТ 10705 –80 «Трубы стальные электросварные. Технические условия»,

-      ТУ 27.2-8-61-2002 «Трубы стальные сварные прямошовные для тепловых сетей из углеродистых и низколегированных марок стали».

Ø  В московской системе добровольной сертификации в строительстве (СИСТЕМА МОССТРОЙСЕРТИФИКАЦИЯ) на соответствие требованиям стандартов:

-     ТУ 14-3-1424-94 «Трубы стальные сварные прямошовные диаметром 1020 мм для газонефтепроводов».

-     ГОСТ 20295-85 «Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия».

-     ГОСТ 10705 –80 «Трубы стальные электросварные. Технические условия».

С разрешением нанесения на трубы Знака соответствия Системы «Мосстройсертификация».

Ø  Разрешение Федеральной Службы по экологическому, технологическому и атомному надзору Российской Федерации на применение труб стальных для магистральных трубопроводов  по стандартам:

-     ТУ 14-3-1424-94 «Трубы стальные сварные прямошовные диаметром 1020 мм для газонефтепроводов»;

-     ТУ 14-3-377-99 «Трубы стальные сварные прямошовные для магистральных газонефтепроводов»;ГОСТ 20295-85 «Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия»;

-     ГОСТ 20295-85 «Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия»;

-     ТУ У 14-8-20-99, ТУ 14-3-1948-2000 «Трубы стальные сварные прямошовные для магистральных газонефтепроводов».

 Завод был спроектирован днепропетровским и харьковским институтами «Гипросталь»

Образован завод в 1935 году.

ХРОНИКА ИСТОРИИ НОВОМОСКОВСКОГО ТРУБНОГО ЗАВОДА

1935г., 28 марта  - вступил в строй первый прокатный стан листопрокатного цеха.

1937г., февраль – освоен выпуск белой жести.   

1937г., октябрь   - введен в эксплуатацию цех оцинкованной посуды.  

1943-1946 гг.      – восстановлены и введены в экплуатацию ремонтно-механический, литейный, оцинковальный цехи и цех ширпотреба.  

1947г., 14 мая     - восстановлен листопрокатный цех.  

1947г., 3-й кв.     – завод полностью восстановлен.  

1953г.                  -  построены клуб им.Кирова, стадион, водная станция, спортивный зал, пионерлагерь им.Матросова в селе Хащевое.  

1954 – 1955 гг., 25 сентября  - построен и введен в эксплуатацию цех эмалированной посуды. Выдана первая продукция.  

1958г. – освоен выпуск горячекатаной тонколистовой электротехнической стали.

1961г., 30 сентября  - вступил в строй трубоэлектросварочный цех  №1.  

1962 г., - введен в эксплуатацию участок по производству сварочных плавленых флюсов  для обеспечения вступившего в строй нового производства электросварных труб большого диаметра

1962г.  – Организована лаборатория автоматизации и механизации – ныне Центральная.  

1965г., 30 сентября  - вступил в строй трубоэлектросварочный цех №2.   

1966г. – проведена реконструкция листопрокатного стана №2 с целью освоения производства динамной и тонколистовой кровельной стали размером 1000х2000 мм

1972г., 22 декабря   - приказом Министерства черной металлургии УССР №560 завод переименован в Новомосковский трубный завод.    

1973 г - пущен в эксплуатацию участок по производству эмалей силикатных (фритт).

1970-1973гг.  -    проведена коренная реконструкция ЦЭП по проекту Укргипромеза с установкой новых конвейерных электропечей, агрегатов непрерывной подготовки изделий под эмалирование, ряда многопозиционных прессов, значительному расширению производственных площадей, строительством нового склада готовой продукции и отделения фритты с газоочисткой.  

1978г. – произведена реконструкция трубоэлектросварочного цеха №2. Производственная мощность цеха была увеличена до 859,6 тыс.тонн в год.   

   

1980 – 1985гг механизированы основные операции штампования с переходом на использование рулонного проката цеха эмалированной посуды.

1983г., 22 декабря  - вступил в строй трубоэлектросварочный цех №3.

1986г. – реконструкция трубоэлектросварочного цеха №1, освоено производство труб с одним продольным швом.

1989г. – пик производства нефтегазопроводных труб в трубоэлектросварочном цехе №2 – произведено 1002,0 тыс. тонн в год.

1998 -2002гг. - модернизированы конвейерные электрические печи ЦЭП с применением энергосберегающих футеровочных материалов.

1998 – 1999гг. – в ЦОП разработана технология и производство оцинкованных изделий из оцинкованного рулонного проката.

1999-2001г. – произведена модернизация трех станов ТЭСЦ №3 с целью выпуска водогазопроводных труб из углеродистой стали. Общая производственная мощность по цеху составила 33,6 тыс. тонн в год.

1999г. – в связи со снижением спроса на трубы нефтяного сортамента принято решение о консервировании части производственных мощностей трубоэлектросварочного цеха №2. В результате производственная мощность цеха снижена до 347,2 тыс. тонн в год.   

  

1999г – в цехе эмалированной посуды выведена из эксплуатации  и демонтирована одна линия конвейерных электрических печей как морально и физически устаревшая. 

2000г. – в связи с ужесточением технических требований к качеству газонефтепроводных труб в трубоэлектросварочном цехе №1 была снижена скорость сварки с целью выполнения требований по ширине шва, высоты валика усиления. В следствие этого производственная мощность была снижена с 337,2 тыс. тонн в год до 242,3 тыс. тонн в год.

2001г. – в связи со снижением спроса на трубы большого диаметра для нефтегазопроводов принято решение о выведении двух смен работы оборудования трубоэлектросварочного цеха №1. В результате производственная мощность снижена до 122,9 тыс. тонн.

         

2003 – 2004 гг. - в результате реструктуризации и реорганизации производства оборудование из здания ЦОП перенесено в здания ЦЭП на освободившиеся площади после демонтажа изношенной линии конвейерных печей. После этого производство стало именоваться цех эмалированной и оцинкованной продукции.

2004г. – произведена модернизация трубоэлектросварочного стана №5 ТЭСЦ №3 с целью обеспечения возрастающих объемов производства труб из углеродистых марок стали.

2006г. – с целью оптимизации процессов оперативного управления производством и реализацией товаров народного выделено в отдельное предприятие производство эмалированной и оцинкованной продукции ООО «Новомосковская посуда».

2007г. – с целью оптимизации схемы обеспечения исходными материалами производство эмалированной посуды участок по производству фритты и флюса передан в ведение ООО «Новомосковская посуда» 

П. 4.2.   Описание технологии

Стан « 1020 » (трубоэлектросварочный цех №1). Год пуска оборудования в эксплуатацию – 1961г.

Описание технологического процесса производства труб.

Электросварные прямошовные трубы 1020 мм производятся на стане "1020" из низколегированных и углеродистых сталей. Трубы изготавливаются методом электродуговой сварки под флюсом с одним продольным и одним поперечным двухсторонними швами. Швы выполняются в три слоя. Первый слой - технологический шов (дуговая сварка в углекислом газе). Второй и третий слои - рабочие швы (двухдуговая сварка под флюсом).

 

Листы подаются в линию стана магнитным листоукладчиком. Осматриваются работниками ОТК. Результаты осмотра заносятся в журнал, в котором регистрируется номер трубы.

На кромкострогальном станке  лист строгается на заданную ширину, производится разделка кромок, поверхность очищается от загрязнений.

На листе клеймением наносится  номер трубы. После клеймения лист подается на участок формовки.

На кромкогибочной машине  производится подгибка кромок по длине листа.

Формовка трубной заготовки производится на гибочных вальцах.

    Сформованная заготовка подается на участок сварки.

На сборочном стане  производится сборка трубы и сварка технологического шва в среде углекислого газа. По концам шва привариваются технологические планки.

Продольные рабочие швы свариваются дуговой сваркой под флюсом в последовательности - внутренний, затем наружный.

Сварные швы визуально осматриваются и при выявлении дефектов ремонтируются.

Отремонтированные сваркой участки швов подвергаются рентгентелевизионному контролю.

Концы труб с дефектами обрезаются воздушно-плазменной резкой.

Усиление внутренних швов по концам труб фрезеруется на длине до 300 мм.

Трубы со снятым усилением внутренних швов подаются на участок калибровки и гидравлических   испытаний.

Калибровка и гидравлические испытания труб производятся на гидравлических прессах - экспандерах  методом раздачи их в калибрах с записью номера испытываемой трубы и результатов испытаний на диаграмму.

Величина испытательного давления определяется исходя из достижения в металле трубы напряжений равных 95% норматива предела текучести.

Величина экспандирования равна 0,8…1,2%. После гидравлических испытаний трубы подаются на участок контроля работниками ОТК, где производится контроль концевых участков сварных швов и концов трубы ультразвуком  на длине не менее 150 мм. Выявленные дефекты вырезаются. Замеряются геометрические размеры труб и сварных швов.

Трубы, прошедшие ультразвуковой контроль концов, подаются на участок обработки торцов. Затем трубы подаются на участок сдаточного контроля качества сварных швов, где проводится автоматический ультразвуковой контроль продольных швов, с перепроверкой дефектных мест рентгентелевизионным  и ручным  ультразвуковым методами.

Трубы, прошедшие сдаточный контроль, подаются на участок стыкосварочных машин, где состыковываются сваркой кольцевым швом в 12-метровые.

Сварка трехслойная. Вначале сваривается технологический шов дуговой сваркой в среде углекислого газа. Затем - рабочие швы (внутренний и наружный) электродуговой сваркой под флюсом.

Состыкованные трубы проходят визуальный и рентгентелевизионный  контроль качества кольцевых швов. Затем трубы поступают на участок окончательной приемки, где производится их визуальный осмотр, замер длины, клеймение и маркировка и оформление документов о приемке.

Произведенные трубы передаются на склад готовой продукции для хранения и отгрузки потребителям.

Стан «159 – 529 » (трубоэлектросварочный цех №2). Год пуска оборудования в эксплуатацию – 1965г.

Описание технологического процесса производства труб

Трубы диаметром 159 – 530мм изготавливаются из углеродистой и низколегированной горячекатаной рулонной стали.

Трубы электросварные прямошовные.

Рулонная сталь со склада, с помощью электромостовых кранов, подается на участок входного контроля.

Рулоны прошедшие входной контроль подаются на приемный рольганг стана. После размотки полосы на разматывателе рулонов  и правки полосы в правильной машине, концы ленты свариваются в "бесконечную полосу". Перед сваркой производится обрезка заднего и переднего концов рулона на листовых гильотинных ножницах.

Концы ленты свариваются на стыкосварочной машине  сваркой методом оплавления. Наплывы металла и окислов (грат сварного соединения) после сварки удаляются резцовым гратоснимателем.

После стыковки лента подается в петлеобразователь (накопитель ленты), предназначенный для обеспечения непрерывной работы стана. Петлеобразователь состоит из 6 петлевых ям, механизмов транспортировки ленты и приспособлений, регулирующих нагон петли ленты. Нагон петли в петлеобразователь производится поочередно в ямы, начиная с шестой ямы. В каждой яме установлена автоматическая система слежения за наполнением ямы.

Перед подачей ленты в формовочный стан производится обрезка боковых кромок ленты для получения необходимой ее ширины для сварки трубы. Кромки обрезаются дисковыми ножницами с кромкокрошителем и кромкофрезерной установкой.

Формовка трубной заготовки производится в формовочном стане, состоящем из 11 горизонтальных и 10 вертикальных клетей.

Трубная заготовка сваривается высокочастотной индукционной сваркой. Сварочное устройство состоит из пяти валковой сварочной клети, индукционного сварочного устройства, наружного и внутреннего гратоснимателей.

Наружный и внутренний грат сварного шва удаляется гратоснимателями резцового типа до уровня поверхности трубы.

На выходе трубы из гладильной клети производится неразрушающий контроль  качества сварного шва ультразвуковой установкой.

Полученная трубная заготовка подвергается локальной термической обработке сварного соединения и околошовной зоны.

Охлаждение трубной заготовки после ЛТО происходит в спреерах водяного охлаждения.

Калибровка и правка труб осуществляется в калибровочном стане.

Для прослеживаемости труб, с помощью маркиратора установленного в линии стана, наносится маркировка краской на трубы.

 Деление труб на мерные длины производится на трубоотрезном станке, установленном в линии стана.

 Мерные трубы подаются на трубоподрезные станки для обработки торцов с целью получения необходимых  геометрических параметров.

 Гидравлические испытания труб производятся на 4-х гидравлических прессах,  3-и  гидропресса рассчитаны на максимальное давление 120 кг/см² один гидропресс рассчитан на максимальное давление 400 кг/см².

Окончательная приемка труб проводится работниками ОТК на инспекционных решетках после чего трубы выдаются на маркировочные решетки.

 Трубы маркируются методом клеймения, для чего применяются специальные маркировочные машины. Маркировка наносится вдоль образующей на расстоянии до 1500мм от торца трубы.

Замаркированные и принятые отделом технического контроля трубы передаются на склад, где складируются в ячейки специально оборудованных штабелей. Укладка труб в ячейки производится электромостовыми кранами, оснащенными электромагнитными шайбами.

Отгрузка труб производится железнодорожным и автомобильным транспортом.

Станы « 20 – 76 », « 20 – 114 » (трубоэлектросварочный цех №3). Год пуска оборудования в эксплуатацию – 1983, модернизация станов на производство углеродистых труб – 1992 - 2003 г.г.

Описание технологического процесса производства электросварных прямошовных труб  из углеродистых марок стали.

 В составе цеха имеется 3 стана «20-76» и один стан «20-114» для производства водогазопроводных труб из углеродистых марок сталей методом высокочастотной сварки. Тип трубы: прямошовная, сварная с одним продольным швом.

              

Рулонная сталь со склада поступает на агрегат продольной резки, где производится порезка ленты на полосы требуемой ширины.

Порезанные полосы одной ширины и марки стали стыкуют и наматывают в кассеты на агрегате укрупнения рулонов.

После укрупнения кассеты с намотанным металлом при помощи крана и передаточной тележки передают на стан, где производится формовка, сварка и калибровка труб.

Снятие грата происходит в потоке производства резцовым устройством.

Неразрушающий контроль сварного шва и тела трубы осуществляется вихретоковым дефектоскопом.

Деление непрерывной трубы на мерные длины производится на трубоотрезном станке дисковыми пилами.

Правка труб производится на правильной машине.

Механическая обработка торцов труб производится на специальных станках и обеспечивает получение требуемой геометрии торцов.

Гидравлические испытания труб производятся на гидравлических прессах.

После приемки труб работниками ОТК трубы формируют в пакеты и складируют на складе готовой продукции.

  Контроль механических свойств основного металла и сварного соединения труб в специализированном испытательном подразделении.

  Контроль геометрических параметров и визуальный осмотр поверхности труб с целью выявления видимых дефектов.

Отгрузка пакетов труб производится железнодорожным и автомобильным транспортом.